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Rentschler Biotechnologie investiert in Produktionsanlage

Der Laupheimer Auftragshersteller Rentschler Biotechnologie baut seine Produktionsanlagen deutlich aus. 24 Millionen Euro kostet die Einrichtung von zwei 3.000-Liter-Edelstahl-Bioreaktoren, die am Laupheimer Standort Anfang 2017 betriebsbereit sein sollen und die Produktionskapazitäten mehr als verdoppeln. Kurz zuvor hatte das oberschwäbische Unternehmen angekündigt, bis zum ersten Quartal 2015 die Single-Use-Produktionskapazität mit einem 2.000-Liter-Bioreaktor zu erweitern. Der Leiter des Business Development Dr. Christoph Winterhalter stellte sich den Fragen von Walter Pytlik (BioRegionUlm).

2013 war die Auftragslage von Rentschler angespannt und die Auftragsbücher waren nicht gefüllt. Kaum ein Jahr später kündigt das Unternehmen an, seine Produktionskapazitäten mehr als zu verdoppeln. Was war der Anlass für diesen Schritt?

Wir investieren natürlich nur, wenn die Auftragslage das erlaubt. In unserem Projektgeschäft hat sich die Wirtschaftskrise des Jahres 2009 relativ spät bemerkbar gemacht. Zusätzlich sind uns zwei sehr große Projekte weggefallen, was 2013 vorübergehend zur Kurzarbeit geführt hat. Die Firma hat sich insgesamt aber neu ausgerichtet und vor allem im Bereich Marketing und Vertrieb neu aufgestellt und professionalisiert. Frank Ternes ist seit Anfang 2013 als Chief Business Officer an Bord. Auch Dr. Marion Schrader als Leiterin Marketing und ich als Leiter Business Development kamen 2013 neu dazu. Zusätzlich haben wir die Vertriebsmannschaft in den USA deutlich erweitert. Dies hat zur Akquise von Großprojekten geführt, auch von solchen in späten klinischen Phasen.

Ist mit diesem großen Invest auch ein Strategiewechsel verbunden?

Nein, wir sind nach wie vor ein hundertprozentiger CMO mit Schwerpunkt Säugerzellen und mit einem reinen Fee-For-Service-Modell. Wir haben lediglich unsere Fokus-Märkte stärker in den Blick genommen und haben neue Projekte in USA, Israel, Korea und Japan gewinnen können, wodurch die Internationalisierung vorangetrieben wurde. Grundsätzlich wollen wir die Kunden mit Projekten in den späten klinischen Phasen jetzt auch in den Markt begleiten. Bislang war Rentschler Biotechnologie eher in den klinischen Phasen unterwegs. Jetzt stehen Projekte mehrerer Kunden kurz vor der Marktphase.

Sind die Marktaussichten so günstig für ein derart großes Investment?

Der Campus Rentschler an der Erwin-Rentschler-Straße in Laupheim wird weiter wachsen. © Rentschler Biotechnologie

Ja, durchaus. Natürlich sind Business-Pläne und Kapitalrücklaufzeiten gerechnet worden. Prinzipiell suchen die Kunden einen sehr erfahrenen und zuverlässigen Partner für die klinischen Prüfphasen. In der klinischen Entwicklungsphase geben sie als Unternehmen ihren Kandidaten - wenn ich es mit diesem Vergleich sagen darf - wie ein Baby zum Babysitten und entscheiden sich für einen Hersteller mit möglichst langer Erfahrung und geringen Fehlerquoten. Hier konnten wir sehr stark auf die Marke Rentschler zurückgreifen, auf das Vertrauen, das wir durch mehr als 40 Jahre Biopharma im Markt genießen.

Die günstigen Aussichten, die Wachstumsraten und das Marktumfeld - auch die in Säugerzellkulturen hergestellten Biopharmazeutika wachsen sehr stark - und nicht zuletzt hat uns die Biosimilar-Entwicklung zu diesem Invest bewogen. Mit unserer firmeninternen Strategie Agenda 2018 haben wir uns sehr ambitionierte Ziele zu Wachstum und Ertrag gesteckt, die eine solch große Investition erforderlich machen.

Die erste Welle auslaufender biopharmazeutischer Patente kommt Ihnen entgegen, oder?

Ja, definitiv. Die Biosimilars boomen sehr stark, zeigen extreme Wachstumsraten. Einige Studien sprechen von einem Wachstum bis zu 60 Prozent. Es kommt uns entgegen, dass fast alle auslaufenden Blockbuster in Säugerzellen hergestellt werden. Aber wir haben nach wie vor große ‚Originators-Hersteller‘ unter unseren Kunden und auch kleine Biotech-Start-ups.

Zum größten Invest: zwei 3.000-Liter-Edelstahl-Biorekatoren, die 2017 fertiggestellt werden sollen. Was leistet das ‚Twin‘-System und wie ist es in die Produktion integriert?

Das Twin-System zielt sehr stark auf die Marktversorgung. Wir werden über ein System verfügen, das bei wenigen Produktwechseln sehr produktiv und sehr effizient ist, wie das bei Routineprozessen für die Marktversorgung üblich ist. Wir haben es Twin genannt, weil wir zwei Hauptreaktoren haben, die im Wechsel geerntet werden können und damit doppelt so viel Produktivität im Fed-Batch Modus aufweisen wie eine klassische Linie.

Unter dem Strich also eine Zeitersparnis?

Ja. Bei einer normalen Linie im Fed-Batch-Prozess bleibt das Produkt zwei Wochen im Hauptbioreaktor, während die Vorgänge im Anzuchtbioreaktor und in der Aufreinigung in einer Woche abgearbeitet werden können. Den ‚Bottleneck‘ im Hauptbioreaktor haben wir dadurch aufgehoben, dass wir einen zweiten Hauptbioreaktor dazugestellt haben. Damit kann man alternierend die Aufreinigungs-Suite bedienen.

Die Ausbeuten werden immer höher. Werden jetzt auch in Laupheim Blockbuster hergestellt?

Die Ausbeuten der CHO-Zellen haben sich in der Vergangenheit etwa alle fünf Jahre verdoppelt. Heute bewegen wir uns bei 3 bis 4 Gramm pro Liter im Standardfall, im optimalen Fall sind es 6 bis 8 Gramm pro Liter aus CHO-Zellen. Wir sehen allerdings in Zukunft weniger Blockbuster. Die jetzt auslaufenden Blockbuster werden sich auf mehrere Biosimilar-Hersteller verteilen. Für den einzelnen Hersteller werden sich also die Mengen reduzieren. Dazu kommen Trends wie personalisierte Medizin, Orphan-Indikationen und Nischenanwendungen. Deshalb haben wir uns bewusst gegen einen 10.000-Liter-Bioreaktor entschieden. Mit drei 3.000-Liter-Edelstahlbioreaktoren spielen wir definitiv in der ersten Liga der CMOs und können ein sehr großes Segment im oberen Bereich abdecken.

Auch in der Einweg-Fertigung will Rentschler schon 2015 seine Produktionskapazität mit der Inbetriebnahme eines 2.000-Liter-Bioreaktors verdoppeln. Ist denn die Technologie schon so weit etabliert? Wo gibt es momentan noch technologische Grenzen?

Rentschler verdoppelt seine Produktionskapazität; hier ein Blick in das Upstream-Processing. © Rentschler Biotechnologie

Momentan liegen die Grenzen im Volumen. Es gibt kaum kommerzielle Anlagen, die größer als 2.000 Liter sind. Prinzipiell zielen Einweg-Bioreaktoren auf klinische Phasen ab, was nach wie vor auch unser Kerngeschäft bleiben wird. Diese klinischen Phasen zeichnen sich durch einen häufigen Produktwechsel aus. Man fährt auf einer Linie sehr viele verschiedene Produkte und ist dadurch konkurrenzfähiger, weil der Produktwechsel mit weniger Zwischenreinigungen als bei Edelstahl stattfinden kann. Da sehen wir einen Bedarf. Wir haben im Haus alle drei marktgängigen Systeme und stellen uns für den Kunden sehr breit auf. Wir sehen auch hier eine Nachfrage nach größeren Volumina, weshalb wir uns für einen 2.000-Liter-Bioreaktor entschieden haben.

Stichwort Sicherheit: Sind die sogenannten Extractables und Leachables* schon beherrschbar?

Ja. Wir haben auch eigene Risikobewertungen im Haus durchgeführt, die wir den Kunden zur Verfügung stellen. Es gibt sicherlich noch einige psychologische Vorbehalte. Allerdings wächst die Zahl der Kunden, die sich mit dieser neuen Technologie anfreunden. Inzwischen gibt es in Single-Use-Bioreaktoren schon eine Herstellung für den Markt. Die Technologie wird sich mittelfristig durchsetzen, für klinische Entwicklungsphasen in jedem Fall.

Ändert sich mit der größeren Produktionskapazität nur die Menge oder geht damit auch eine qualitative Veränderung einher?

Wir versuchen uns risikominimiert aufzustellen mit mittelgroßen Projekten aus dem gesamten Kundenspektrum vom kleinen Biotech bis zum Top-Pharma-Konzern. Aus dieser Risikostreuung und Portfoliobetrachtung werden die Anlagen betrieben. Sollte ein großer Blockbuster auf den Markt kommen, wäre Rentschler mit 10 bis 20 Prozent des Weltmarktbedarfs durchaus zufrieden. Wir wollen unsere Anlagen nicht mit einem Produkt belegen.

Gibt es Überlegungen, andere Produktionsstätten außerhalb Europas zu errichten?

Nein, momentan nicht. In den USA wollen wir den Markennamen durch verstärkte Präsenz auf Messen weiter steigern. Ein Großteil der ‚Marketing-Dollars‘ läuft daher in die USA.

Und Asien?

Steht momentan auch nicht zur Debatte, auch wenn wir die Aktivitäten ganz großer CMOs beobachten. Wir brauchen zunächst drei bis fünf Jahre, um den Markennamen global noch bekannter zu machen.

Gibt es neue biopharmazeutische Produktgruppen am Horizont, für die ein CMO wie Rentschler gerüstet sein will oder muss?

RNA-Arzneimittel, virusbasierte Gentherapeutika oder Antibody-Conjugates haben wir auf dem Radar. Das wird im Marketing aufmerksam verfolgt. Kurz- und mittelfristig fokussiert sich unser kommerzielles Angebot auf die Säugerzellkultur. Eine Portfolio-Erweiterung ist kurzfristig nicht geplant.

Mit Blick auf die Globalisierung und den stetig wachsenden Konkurrenzdruck: Was spricht dafür, Biopharmazeutika in einem Hochlohnland wie Deutschland fertigen zu lassen?

In erster Linie die Erfahrung. Das Klinikgeschäft ist eine innige Eins-zu-Eins-Beziehung zwischen Kunde und CMO. In diesem Geschäft sind eher Timelines und Qualität ausschlaggebend. Der Preis kommt dann eigentlich danach. Der Markt fragt nach Qualität, Zuverlässigkeit und Expertise. Deshalb ist dieses Geschäft noch erfolgreich in Deutschland und Europa aufgehoben. GMP ist ein Bereich, dem German Engineering zugute kommt. Wir verfolgen Bestrebungen aufstrebender Länder wie China, wo gerade eine Marktversorgung für die eigene Bevölkerung aufgebaut wird. Die Technologien dazu kommen aber großenteils noch aus dem Westen.

Bedeutet der Ausbau der Produktionskapazitäten auch einen Ausbau der Belegschaft?

Ja, allerdings verdoppeln wir nicht die Mitarbeiterzahl wie die Produktionskapazität. Die Gesamtauslastung der Anlagen wird die Zahl der Mitarbeiter bestimmen. Der Zuwachs wird sicherlich im zweistelligen Prozentbereich liegen.

Christoph Winterhalter ist promovierter Mikrobiologe (TU München) und Vice President Business Development bei Rentschler Biotechnologie GmbH.


*Extractables: chemische Verbindungen und anorganische Elemente, die unter Extrembedingungen (z.B. Hitze) aus einem Material freigesetzt werden können; Leachables: chemische Verbindungen und anorganische Elemente, die unter normalen Bedingungen aus einem Material freigesetzt werden können. Arzneimittelverpackungen zum Beispiel müssen zum Schutz der Verbraucher in „Extractables & Leachables“-Studien getestet werden, um sicherheitsrelevante Wechselwirkungen von Produkt und Verpackung auszuschließen. Auch bei Single-use-Technologien stellt die mögliche Freisetzung von Extractables und Leachables aus den Kunststoffbags eine große Herausforderung dar.

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